在智能座艙邁向規模化落地的關鍵階段，技術領先之外，真正拉開差距的，往往是制造體系與交付能力。

近日，瀚思通在廣汽豐田舉辦的TPS（豐田生產方式）教育活動中脫穎而出，提交的《HUD組裝線效率提升》項目榮獲“優秀事例獎”。這一榮譽不僅是對瀚思通精益制造能力的高度認可，也彰顯了公司在智能座艙核心部件領域的綜合實力與體系化交付能力。

圍繞客戶對“穩定+高效交付”的核心訴求，項目以TPS體系為方法論，從源頭明確產線節拍與交付目標——針對相關項目提出的節拍要求，系統性解決現有產線周期（CT）與目標節拍（TT）之間的差距。在此基礎上，瀚思通以手持分析、標準作業分析與現場改善為抓手，圍繞關鍵工序展開全流程優化，實現從“滿足需求”到“超越標準”的能力躍遷。

瀚思通華東制造基地

在具體改善中，團隊以“消除浪費、強化標準化作業”為核心，對裝背光、裝PGU、裝反射鏡等核心工序進行精細化重構——通過前置掃碼、整合動作路徑、優化工裝夾具及設備參數，大幅壓縮非增值時間；同時引入人機協同與并行作業機制，將等待時間顯著降低，并通過5S與物料“三定”原則（定置、定量、定容），優化現場布局，減少取放與操作冗余。這一系列改善，使產線從局部優化升級為系統性協同提效。

產線優化現場培訓

改善成果實現顯著量化躍升：組裝周期較改善前優化達35.7%，優于客戶節拍要求；客戶節拍滿足率從67.9%提升至105.6%，實現超額滿足；同時單位人工成本下降、設備利用率顯著提升，日產能提升約40%，整體交付能力與運行穩定性實現全面增強。

設備作業與手動作業同步進行

這一成果，并非單一效率提升，而是圍繞HUD產品量產全流程的一次深度重構。瀚思通以精益理念為底層邏輯，對組裝線進行系統性優化——從工序節拍重排、關鍵工位集成，到質量控制節點前移，實現效率、良率與一致性的多維提升。在“更高效率”的表象之下，是“更穩定交付”與“更高品質保障”的本質躍遷。

在本次TPS改善推進過程中，瀚思通得以在更高標準體系下持續優化，離不開廣豐在精益管理體系與方法論層面的系統性賦能支持。通過TPS標準體系導入、改善工具規范及評價機制引導，為項目提供了清晰的改善路徑與持續優化方向，使團隊能夠在統一的精益框架下不斷識別問題、迭代方案并實現閉環提升。這一過程也進一步推動瀚思通在標準作業體系與現場改善能力方面的持續進階，實現了與客戶在制造理念與質量追求上的同頻共進。

對于HUD這類高精度光學產品而言，制造能力本身即是核心競爭力的一部分。瀚思通憑借持續優化產線與工藝，使復雜光學系統在規模化生產中依然保持高度一致性，將技術優勢真正轉化為可復制、可放大的量產能力。這也正是其能夠在主機廠體系中持續獲得認可的重要原因。

與此同時，精益成果正加速向終端市場轉化。相關HUD產品已在廣豐體系車型中實現應用落地，并為近期上市車型帶來更進階的座艙顯示體驗。從研發驗證到量產交付的高效協同，不僅印證了制造升級的實際價值，也進一步體現出公司在關鍵項目中的工程落地能力與穩定交付水平。

瀚思通@廣汽豐田HUD演示圖

從精益產線到量產車型，從制造能力到用戶體驗，瀚思通正在構建一條貫通“技術—產品—交付”的完整價值鏈。此次 “優秀事例獎”的獲得，不僅是階段性成果的體現，更意味著其精益體系已具備持續復制與外延拓展的能力。

面向未來，隨著智能駕駛與座艙體驗的不斷升級，瀚思通將繼續以精益為基石，以創新為驅動，在規模化與高質量并行的路徑上，持續推動智能顯示技術的邊界拓展。

瀚思通，致力于讓每一次“抬頭可見”，都更值得信賴！